目前，我省光伏產量已占全國70%，從多晶硅、硅片生產直至電池組件、光伏應用產品，構建的光伏產業(yè)鏈相當完整。由于生產過程中會產生廢渣等物質，處理不善會對環(huán)境造成污染，因此，光伏企業(yè)曾一度被戴上“把高污染和高耗能留在國內，而把清潔和光明送到國外”的帽子。作為光伏大省，我省光伏企業(yè)能否解決副產物帶來的環(huán)境污染隱患？記者近日對江蘇中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司采訪時得知，該公司已成功破解副產物四氯化硅污染難題。

“在生產多晶硅的過程中，的確會產生一種叫四氯化硅的副產物，每生產1噸多晶硅大約產生10到20噸的四氯化硅，如果處理不善，灑露出去是會對環(huán)境造成污染。”該公司副總呂錦標坦言。

“但是，多晶硅本身并不存在高能耗和高污染，而且曾經號稱是世界性的環(huán)保難題副產物四氯化硅的循環(huán)利用也被破解，企業(yè)通過尾氣回收裝置即可將副產物轉化成多晶硅的原料再返回系統(tǒng)使用，基本不存在技術難題。尤其是在當前多晶硅市場價格較為低迷的情況下，副產物的綜合循環(huán)利用很大程度地降低了企業(yè)的生產成本。”呂錦標緊接著解釋。

目前我國多晶硅的生產和提純技術基本采用改良的西門子法工藝，該工藝歷經五十多年的發(fā)展，可以開發(fā)出硅烷法等生產成本更低、質量適合太陽能產品要求的多晶硅產品，世界上80%的多晶硅生產均采用該種工藝。而在中能，多晶硅的生產技術則更為先進。記者在中能公司了解到，除了三道關鍵設備和技術是從德國、美國、日本引進，生產線上還有四道工序共17項核心技術為公司自主研發(fā)并獲得專利。尤其是核心物料回收采用的氯氫化技術，可以將副產物四氯化硅全部轉化為生產多晶硅的中間原料三氯氫硅。

目前，中能公司每月為市場提供的高質量多晶硅材料超過1300噸，其中90%以上為太陽能國標一級產品。按照每處理一公斤四氯化硅耗電0.8度計算，中能的7套氯氫化裝置每年可處理四氯化硅29萬噸，可以滿足21000噸/年多晶硅產量的配套，不僅徹底消除了副產物對環(huán)境存在污染的隱患，同時也降低了企業(yè)的生產成本。企業(yè)的多晶硅生產成本平均為35美元/千克，中能硅業(yè)則可做到20—22美元/千克。

呂錦標告訴記者，全國各沿海城市每萬元GDP能耗都超過1噸的標準煤，而按照現在的多晶硅價格計算，中能生產多晶硅的每萬元GDP耗能比是0.6噸標準煤，遠低于全國的平均能耗水平。